Kunststoff ist unentbehrlich, um die CO2-Ziele in der Raumfahrt zu erreichen

„Auch wiegen viele Kunststoffe weniger, und ein leichteres Flugzeug verbraucht weniger Treibstoff, was heute, wo man genau auf den Energieverbrauch achtet, ein großer Vorteil ist. Die stärkere Nutzung von Kunststoff beruht auch auf weiteren Trends in der Luftfahrt”. Das Wort hat Hermann Thorsen, unser Key Account Manager im Bereich Aircraft Interiors. Hermann kümmert sich seit 2010 um die Luftfahrtkunden von Pekago und kennt sich in diesem internationalen Markt bestens aus.

Innenraumkomponenten und vitale Teile:
verschiedene Kunststoffe

“Kunststoff wird mittlerweile allgemein in sog. Innenraumkomponenten angewendet, d. h. in für die Passagiere sichtbaren Spritzgussteilen. Aber auch hinter den Wänden verbirgt sich Kunststoff. Das sind oft technische Spritzgussteile wie Halterungen und Teile zur Klimaregulierung. Für sog. ‘vitale’ Teile des Flugzeugs nutzt man zumeist Komposit, was Pekago nicht einsetzt und in das Fachwissen anderer Firmen fällt. Für den Spritzguss von Flugzeug-Innenraumkomponenten werden meistens Hochleistungskunststoffe wie PEI, PEEK, PC und PPS genutzt”.

Hochleistungsmaterialien

Hermann erzählt begeistert weiter: “Diese Hochleistungskunststoffe erfüllen die hohen Anforderungen, welche die Luftfahrt an die Materialien stellt, z. B. im Bereich von Feuer, Rauch und Toxizität. Flugzeuge – und somit auch die verwendeten Kunststoffteile – müssen möglichst feuerhemmend sein und dürfen unter Extrembedingungen keine oder nur möglichst wenige giftige Dämpfe und möglichst wenig Rauch abgeben, denn das wäre fatal. Bevor ein Flugzeugbauer sich mit einem Lieferanten/Hersteller zusammentut, konsultiert er zunächst die Online-Datenbank IAQG OASIS, die zertifizierte Unternehmen auflistet, welche die Anforderungen der Luftfahrt erfüllen. Als Zulieferer reicht darum auch eine ISO9001-Zertifizierung nicht aus, die Luftfahrt verlangt die weitaus umfassendere Norm AS9100“.

„Für die Verarbeitung von Spritzgussteilen in der Luftfahrt gelten besondere Anforderungen. Müssen Spritzgussteile lackiert werden, so gelten die Anforderungen auch für den Lack. Die Luftfahrt stellt immer höhere Anforderungen. Bspw. ist für alle Innenraumkomponenten Wasserlack vorgeschrieben. Die strengen Anforderungen in der Luftfahrt fördern u. a. die Entwicklung von Hochleistungskunststoffen und Sonderlacken auf Wasserbasis.

Eine Werkzeug für den Spritzguss
der Kunststoffverkleidung einer
Toiletteneinheit in einem Airbus A330 NEO

Erlebnis

„Fast alle Innenraumkomponenten werden nach dem Spritzguss tatsächlich lackiert. Das erhöht die Funktionalität des Produktes, führt aber auch zu einem schönen und luxuriösen Äußeren, was wiederum für das Erlebnis der Passagiere wichtig ist. Flugzeugmodelle werden heute tendenziell seltener ersetzt. Doch in einer ‘veralteten’ Maschine fühlt sich kein Passagier wohl! Darum wird der Innenbereich der Maschinen immer öfter überholt, mit neuen frischen Innenraumkomponenten, manchmal sogar in flotten Farben!” sagt Hermann mit einem Augenzwickern. „Das Überholen von Flugzeugen birgt große Chancen für Kunststoff-Spritzgussfirmen. Doch dabei stehen die Margen unter Druck. Deshalb sind Know-how, Effizienz und das Prinzip „first-time-right“ wichtiger denn je. Dadurch steigen die Anforderungen an die Zulieferer“.

Luftfahrt, Umwelt und Wachstum

„Es wird niemandem entgangen sein, dass in der Luftfahrt die Umweltaspekte sehr kritisch bewertet werden“, fährt Hermann fort. „Unter dem Argusauge der öffentlichen Meinung hat sich die Luftfahrtbranche vorgenommen, die CO2-Emissionen 2050 gegenüber 2005 zu halbieren. Zwar ist 2050 weit weg, doch das Ziel ist ehrgeizig; vor allem, weil die Luftfahrt in den kommenden Jahrzehnten laut Vorhersage stark wachsen wird. Das gilt gleichermaßen für Flugkilometer, Passagier- und Flugzeugzahlen. Boeing und Airbus gehen davon aus, dass sie bis 2036 je 35.000 Maschinen verkaufen können. Dieses ehrgeizige Ziel für den CO2-Ausstoß birgt enorm viele Chancen für eingesetzte Spritzgussteile aus leichten Kunststoffen”.

An anderer Stelle auf unserer Website berichten unsere Kollegen Bart und Erik von der AS9100-Zertifizierung in unserer Praxis, dem Lackieren von Kunststoff im Allgemeinen und der Verwendung von Wasserlack für Kunststoff.

Erik Janssen Bauleiter im Bereich Oberflächenbearbeitung	Bart Bilderbeek Produktionsmanager